Ang "5C" system sa produksyon: paglalarawan, mga tampok, mga prinsipyo at mga review

2024 May -akda: Howard Calhoun | [email protected]. Huling binago: 2023-12-17 10:43

Ang pinuno ng anumang negosyo, anuman ang larangan ng aktibidad, ang mga pangarap na lumago ang mga kita at hindi nagbabago ang mga gastos sa produksyon. Ang sistemang "5S" sa produksyon (sa English na bersyon 5S), na nakabatay lamang sa makatwirang paggamit ng mga panloob na reserba, ay nakakatulong upang makamit ang resultang ito.

Ang system na ito ay hindi ginawa mula sa simula. Isang bagay na katulad sa pagtatapos ng ika-19 na siglo ay iminungkahi ng Amerikanong si Frederick Taylor. Sa Russia, ginawa ito ng siyentipiko, rebolusyonaryo, pilosopo at ideologist na si A. A. Bogdanov, na nag-publish ng isang libro sa mga prinsipyo ng pang-agham na pamamahala noong 1911. Sa batayan ng mga probisyon na itinakda dito, ipinakilala ng USSR ang HINDI, iyon ay, ang siyentipikong organisasyon ng paggawa. Ngunit ang pinakaperpekto ay ang 5C system na iminungkahi ng Japanese engineer na si Taiichi Ohno at ipinakilala niya sa planta ng Toyota Motor sa produksyon. Ano ito at bakit napakasikat ng Japanese system?

Ang katotohanan ay nakabatay ito sa isang simpleng prinsipyo na hindi nangangailangan ng mga gastos. Binubuo ito saang susunod - bawat empleyado, mula sa tagapaglinis hanggang sa direktor, ay dapat na i-optimize ang kanyang bahagi sa pangkalahatang daloy ng trabaho hangga't maaari. Ito ay humahantong sa pagtaas ng tubo ng produksyon sa kabuuan at sa pagtaas ng kita ng lahat ng empleyado nito. Ngayon ang baton ng pagpapakilala ng "5C" na sistema ay kinuha ng mga negosyo sa buong mundo, kabilang ang Russia. Sa artikulong ito, susubukan naming kumbinsihin ang mga nag-aalinlangan na ang Japanese know-how ay talagang gumagana, at sa ganap na anumang larangan ng aktibidad.

Ang "5C" system sa produksyon, ano ito

Ang International 5S ay kumakatawan sa limang hakbang ("step" sa English step). Ang ilang mga ekonomista at tagapagtaguyod ng isang bagong saloobin sa trabaho ay nagpapaliwanag ng pangalan ng limang postulate ng Hapon na patuloy na ipinapatupad sa sistema ng 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu at shitsuke. Para sa amin, ang aming katutubong "5Cs" ay mas malapit at mas naiintindihan - limang magkakasunod na hakbang na kailangang tapusin upang makamit ang kaunlaran ng aming produksyon. Ito ay:

1. Pagbukud-bukurin.

2. Pagpapanatiling order.

3. Pagpapanatiling malinis.

4. Standardisasyon.

5. Pagpapabuti.

As you can see, ang "5C" system ay hindi nangangailangan ng anumang supernatural sa production. Marahil iyon ang dahilan kung bakit maaari pa ring harapin ng isang tao ang kawalan ng tiwala at isang walang kabuluhang saloobin sa kanya.

Mga yugto ng paggawa ng system

Ang matalinong Japanese na si Taiichi Ohno, na, salamat sa pagpapakilala ng kanyang mga pamamaraan sa planta ng Toyota, ay nakabangon mula saengineer hanggang CEO, napansin kung gaano karaming mga pagkalugi ang naganap dahil sa iba't ibang hindi pagkakapare-pareho at mga overlay. Halimbawa, ang ilang maliliit na turnilyo ay hindi inilagay sa conveyor sa oras, at bilang isang resulta, ang buong produksyon ay tumigil. O kabaligtaran, ang mga bahagi ay binigyan ng margin, sila ay naging labis, at bilang isang resulta, ang isa sa mga empleyado ay kailangang dalhin sila pabalik sa bodega, na nangangahulugang pag-aaksaya ng kanilang oras sa walang laman na trabaho. Si Taiichi Ohno ay bumuo ng isang konsepto na tinawag niyang "just in time". Ibig sabihin, eksaktong maraming bahagi kung kinakailangan ang naihatid na ngayon sa conveyor.

Maaaring magbigay ng iba pang mga halimbawa. Kasama rin sa "5S" system sa produksyon ang konsepto ng "kanban", na sa Japanese ay nangangahulugang "advertising sign". Iminungkahi ni Taiichi Ohno na mag-attach ng tinatawag na "kanban" na tag sa bawat bahagi o bawat tool, kung saan ibinigay ang lahat ng kinakailangang impormasyon sa bahagi o tool. Talaga, naaangkop ito sa anumang bagay. Halimbawa, sa mga kalakal, gamot, folder sa opisina. Ang ikatlong konsepto kung saan nakabatay ang 5S system sa produksyon ay ang konsepto ng "kaizen", na nangangahulugang patuloy na pagpapabuti. Ang iba pang mga konsepto ay naisip din, na angkop lamang para sa mataas na dalubhasang proseso ng produksyon. Sa artikulong ito, hindi natin sila isasaalang-alang. Bilang resulta ng lahat ng inobasyon na nasubok sa pagsasanay, 5 hakbang ang nabuo na naaangkop sa anumang produksyon. Suriin natin ang mga ito nang detalyado.

Pagbubukod

Marami sa atin ang may mga item sa ating mga desktop na, sakaraniwang hindi kailangan. Halimbawa, ang mga lumang form, hindi nagamit na mga file, mga draft ng mga kalkulasyon, isang napkin kung saan mayroong isang tasa ng kape. At kabilang sa kaguluhang ito ay maaaring mayroong mga kinakailangang file o dokumento. Ang mga pangunahing prinsipyo ng sistemang "5S" ay kinabibilangan ng pag-optimize ng iyong daloy ng trabaho, ibig sabihin, pagtiyak na hindi masasayang ang oras sa paghahanap ng mga tamang bagay sa mga durog na bato ng hindi kailangan. Ito ay pagbubukod-bukod. Iyon ay, sa lugar ng trabaho (malapit sa makina, sa mesa, sa pagawaan - kahit saan), ang lahat ng mga item ay inilatag sa dalawang tambak - ang kinakailangan at ang hindi kailangan, na dapat itapon. Dagdag pa, ang lahat ng kailangan mo ay nabubulok sa mga sumusunod na tambak: "madalas at patuloy na ginagamit", "madalang na ginagamit", "halos hindi ginagamit". Kinukumpleto nito ang pag-uuri.

Pagpapanatili ng order

Kung i-disassemble mo lang ang mga item, walang sense. Kinakailangang ayusin ang mga bagay na ito (mga kasangkapan, mga dokumento) sa isang pagkakasunud-sunod na kung ano ang ginagamit palagi at madalas ay nakikita, o upang ito ay mabilis na makuha at madaling maibalik. Ang bihirang ginagamit ay maaaring ipadala sa isang lugar sa isang kahon, ngunit ang isang kanban tag ay dapat na nakakabit dito upang pagkatapos ng ilang sandali ay madali at tumpak itong mahanap. Tulad ng nakikita mo, ang sistema ng 5S sa lugar ng trabaho ay nagsisimula sa pinakasimpleng mga hakbang, ngunit sa katunayan ito ay naging napaka-epektibo. At bukod pa, pinapabuti nito ang mood at pagnanais na magtrabaho.

Pananatiling malinis

Ang ikatlong hakbang na ito ay ang pinaka-lohikal para sa marami. Tinuruan tayong maging malinis mula pagkabata. Sasa production, kailangan din, at hindi lang dapat malinis ang mga mesa ng mga office worker o cabinet sa mga catering establishments, kundi maging ang mga makina, utility rooms ng mga naglilinis. Sa Japan, pinangangalagaan ng mabuti ng mga empleyado ang kanilang mga lugar ng trabaho, nililinis sila ng tatlong beses sa isang araw - sa umaga bago magtrabaho, sa tanghalian at sa gabi, sa pagtatapos ng araw ng trabaho. Bilang karagdagan, ang kanilang mga negosyo ay nagpakilala ng espesyal na pagmamarka ng mga lugar na nagpapahintulot sa kanila na obserbahan ang kaayusan sa produksyon, iyon ay, ang mga lugar ng mga natapos na produkto, imbakan ng ilang mga bahagi, at iba pa ay minarkahan ng iba't ibang kulay.

Standardization

Ang mga prinsipyo ng estandardisasyon ay naimbento ni Taiichi Ohno. Malawak din silang ginagamit ng modernong 5S system. Ang pamamahala ng produksiyon, salamat sa standardisasyon, ay tumatanggap ng isang kahanga-hangang tool para sa pagkontrol sa lahat ng mga proseso. Bilang resulta, ang mga sanhi ng pagkaantala mula sa iskedyul ay mabilis na naalis at ang mga error na humahantong sa pagpapalabas ng mga mababang kalidad na produkto ay naitama. Sa planta ng Toyota Motor, ganito ang hitsura ng standardisasyon: ang mga foremen ay gumuhit ng mga pang-araw-araw na plano sa trabaho, ang mga tumpak na tagubilin ay nai-post sa lugar ng trabaho, at sa pagtatapos ng araw ng trabaho, sinuri ng mga espesyal na manggagawa kung aling mga paglihis mula sa plano ang naganap sa araw at kung bakit. Ito ang pangunahing tuntunin ng standardisasyon, iyon ay, tumpak na mga tagubilin, mga plano sa trabaho at kontrol sa kanilang pagpapatupad. Ngayon maraming mga negosyo, halimbawa, mga halaman ng ENSTO sa Estonia, ay nagpapakilala ng isang sistema ng bonus para sa mga empleyado na mahigpit na sumusunod sa mga probisyon ng 5C system at, batay dito, pinapataas ang kanilang produktibidad, na kung saanay isang magandang insentibo na gamitin ang sistemang ito bilang paraan ng pamumuhay.

Pagpapahusay

Ang ikalimang hakbang, na kumukumpleto sa "5S" system sa produksyon, ay batay sa konsepto ng kaizen. Nangangahulugan ito na ang lahat ng empleyado, anuman ang kanilang posisyon, ay dapat magsikap na mapabuti ang proseso ng trabaho sa lugar na ipinagkatiwala sa kanila. Ang pilosopikal na diwa ng kaizen ay ang buong buhay natin ay bumubuti araw-araw, at dahil ang trabaho ay bahagi ng buhay, hindi rin ito dapat manatiling malayo sa mga pagpapabuti.

Malawak ang larangan ng aktibidad dito, dahil walang limitasyon ang pagiging perpekto. Ayon sa mga konsepto ng mga Hapon, ang mga manggagawa mismo ay dapat na nais na mapabuti ang kanilang proseso ng produksyon, nang walang mga tagubilin o pamimilit. Ngayon, maraming organisasyon ang bumubuo ng mga pangkat ng mga manggagawa na sumusubaybay sa kalidad ng produkto, nagtuturo ng kanilang positibong karanasan sa iba, at tumutulong na makamit ang kahusayan.

Mga pangunahing pagkakamali

Para magsimulang gumana ang "5C" system, hindi sapat na ayusin ito o kumuha ng mga empleyado na pipilitin ang kanilang mga kasamahan na ipatupad ito. Mahalagang mapagtanto ng mga tao ang pagiging kapaki-pakinabang ng pagbabagong ito at tanggapin ito bilang isang pamumuhay. Ang pagpapakilala ng "5S" na sistema sa Russia sa produksyon ay nahaharap sa mga paghihirap dahil ang aming kaisipang Ruso ay iba sa Japanese. Marami sa aming mga produksyon ay nailalarawan sa pamamagitan ng mga sumusunod:

1. Ang mga empleyado, lalo na kung walang mga insentibo para sa kanila, ay hindi naghahangad na dagdagan ang kita ng negosyo. Nagtatanong sila,bakit mo subukang payamanin pa ang amo kung nasa kanya na ang lahat.

2. Ang mga pinuno mismo ay hindi interesado sa pagpapakilala ng sistemang "5S", dahil hindi nila nakikita ang pagiging angkop dito.

3. Maraming mga direktiba "pababa mula sa itaas" ay nakasanayan na isagawa lamang para sa "tik". Sa Japan, may ganap na kakaibang saloobin sa kanilang trabaho. Halimbawa, ang parehong Taiichi Ohno, na nagpapakilala ng "5S" system, ay hindi nag-isip tungkol sa personal na pakinabang, ngunit tungkol sa benepisyo ng kumpanya kung saan siya ay isang engineer lamang.

4. Sa maraming mga negosyo, ang 5S system ay sapilitang ipinakilala. Ang lean production, na nagpapahiwatig ng pag-aalis ng mga pagkalugi ng lahat ng uri (oras ng pagtatrabaho, hilaw na materyales, mahusay na empleyado, pagganyak at iba pang mga tagapagpahiwatig), ay hindi gumagana, habang ang mga manggagawa ay nagsisimulang labanan ang mga pagbabago sa isang hindi malay na antas, na sa huli ay binabawasan ang lahat ng mga pagsisikap sa zero.

5. Hindi lubos na nauunawaan ng mga tagapamahala na nagpapatupad ng system ang kakanyahan nito, na nagiging sanhi ng mga pagkabigo sa mga naitatag na proseso ng produksyon.

6. Kadalasang nagiging burukrasya ang standardisasyon, ang isang mabuting gawa ay tinutubuan ng mga tagubilin at direktiba na nakakasagabal lamang sa trabaho.

Mga Review

Russians na nagpakilala ng "5S" system sa produksyon, ang feedback sa inobasyong ito ay napaka-ambiguous. Mga Naka-highlight na Pro:

• mas mahusay na nasa lugar ng trabaho;
• huwag abalahin ang trabaho sa mga hindi kinakailangang maliliit na bagay;
• mas malinaw na daloy ng trabaho;
• nabawasan ang pagkapagod sa pagtatapos ng shift;
• bahagyang tumaassuweldo sa pamamagitan ng pagtaas ng produktibidad sa paggawa;
• nabawasan ang mga pinsala sa trabaho.

Noted cons:

• kapag nagbubukod-bukod, pinipilit nilang itapon ang lahat;
• Ang standardization ay humantong sa pagtaas ng burukrasya;
• Ang pagpapakilala ng "5C" system ay hindi nagpalala sa mga problema sa lahat ng lugar ng enterprise;
• Ang paglalagay sa 5S system sa unang lugar ay natabunan ang mahahalagang isyu gaya ng kakulangan ng mga ekstrang bahagi.